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“微技改” 發力降本增效
添加日期:2019/6/19 12:39:56   瀏覽次數:287   文章來源:本站   加入收藏

       “這一段分析顯示變換爐出口氣體中H2S含量明顯高于變換爐進口變換氣中H2S含量,這可是有反硫化的趨勢,一定要把原因找出來。”一分公司聯合車間主任王成光在車間工藝例會上跟車間技術組討論變換爐的運行情況。 

       聯合車間凈化工段變換爐采用的是全低變的三段變換兩段噴水冷激工藝,在多次實際操作中發現,一旦系統負荷較低,脫硫進口H2S的含量≤500mg/m3時,變換爐進口H2S含量就會低于80mg/m3,長時間運行則會引起鈷鉬催化劑反硫化,從而導致觸媒活性下降,CO轉化率下降。針對這一現象,工藝上采取了降低溶液組分、關閉除塵塔上水、適當減少溶液循環量、控制溶液溫度等措施,但H2S含量的控制效果仍不理想。

       為攻克這一難題,王成光帶領車間技術人員,經過多次反復討論,最終決定在脫硫塔進出口管線之間增加一根DN500硫化氫副線管線。正常生產時副線閥關閉,原流程不變,異常情況下調節副線閥,使少量煤氣不經過脫硫塔而直接進入清洗塔,適當提升變換爐H2S含量。方案確定后,本著修舊利廢、降低投資成本的理念,車間對新增管線長度和安裝位置反復測算,在滿足工藝需要的情況下,盡可能使用閑置的管線僅花費1000元成本,利用系統停車檢修機會在原有設備上新增了副線。投用后,通過對操作工藝的適當調整,在系統異常情況下利用副線閥調節,變換爐H2S含量始終保持在85mg/m3以上。

       新增的硫化氫副線雖然投資成本小,但是卻有效的穩定了系統生產,還避免了變換爐可能因為出現反硫化現象而造成的價值高達200萬元的催化劑更換。降本增效、節能降耗,聯合車間始終以實際行動持續推進技術革新在化工生產中的應用。 

 

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